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文章概述：3D打印工裝成功用于東風(fēng)橋殼制造，生產(chǎn)準備周期由至少10天縮短到6小時，生產(chǎn)準備費用由1000元降低至50元。東莞創(chuàng)域手板—3D打印手板
汽車是除了航天航空外應(yīng)用3D打印密集的行業(yè)之一，福特、寶馬、蘭博基尼、大眾、通用、保時捷、本田、克萊斯勒、奔馳、奧迪等幾乎所有的整車廠都在持續(xù)探索3D打印帶來的無限可能。3d打印進入汽車制造行業(yè)已經(jīng)是可預(yù)見的事情了。
3D打印工裝成功用于東風(fēng)橋殼制造，生產(chǎn)準備周期由至少10天縮短到6小時，生產(chǎn)準備費用由1000元降低至50元。原先通過采購定位工裝，生產(chǎn)準備周期至少10天，如今用3D打印技術(shù)只需6個小時就能完成，并且每批次產(chǎn)品的生產(chǎn)準備費用由1000元降低至50元。由3D打印機打印的定位工裝成功應(yīng)用在橋殼附件焊接加工中。3D打印技術(shù)投用一個多月以來，大大縮短了該廠產(chǎn)品的制造周期，降低了生產(chǎn)成本。
據(jù)悉，隨著新型客車橋的市場需求大幅攀升，生產(chǎn)的客車橋殼品種越來越多，由于市場訂單的不確定性，大量的異形附件定位問題成為制約橋殼正常生產(chǎn)和按時交付的一道難題。如果采用傳統(tǒng)的工裝來定位焊接附件，工裝到貨周期短則10天，長則1個半月，難以保證按時交付客戶。在工裝到貨前，采取部分橋殼附件用人工劃線方法進行定位焊接，這不僅消耗大量時間，而且精度難以保證，生產(chǎn)效率受到較大影響。
使用3D打印來設(shè)計新增定位工裝可以按期完成產(chǎn)品交付。采用3D打印零件能夠保證定位精度，同時大幅縮短生產(chǎn)準備周期，減少生產(chǎn)準備費用。按每年20次新品試制計算，一年大約能節(jié)省19000元的費用。
據(jù)3D打印技術(shù)在該廠車橋制造中的應(yīng)用，突破了傳統(tǒng)的工裝及制造理念，促進了工裝模塊化、定制化設(shè)計理念的發(fā)展。利用3D打印技術(shù)可以在幾小時內(nèi)打印并獲得零件成品。與傳統(tǒng)的機械加工方法相比，3D打印技術(shù)無需大批量采購原材料，為企業(yè)快速響應(yīng)市場需求、提高智能制造和創(chuàng)新能力提供了有力保證。
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